Например: Местное время: 08:53, 20.09.17
  • Доставка товара
  • Оплата товара
  • Система скидок
  • Товар в наличии!
  • Гарантия и сервис
  • Покупка в кредит
(пусто)
 



Погода

Курс валюты

Информер курсов валют
Главная » Технология сварки разнородных сталей

Технология сварки разнородных сталей

Разнородными принято считать стали, которые отличаются атомно-кристаллическим строением, т.е. имеют ГЦК-, ОЦК- решетку или принадлежат к разным структурным классам (перлитные, ферритные, аустенитные), а также стали с однотипной решеткой, относящиеся к различным группам по типу и степени легирования (низколегированные, легированные, высоколегированные). Они содержат в сумме до 5, 10 или свыше 10 % хрома и других легирующих элементов соответственно.

В табл. 1 приведены основные группы сталей, применяемых в машиностроении. Из них формируют различные сочетания для изготовления сварных конструкций.

Табл. 1 Классификация сталей, применяемых в сварных соединениях разнородных сталей

Класс сталей и сварочных материалов

Группа

Характеристика сталей

Марки (примеры)

Перлитные и бейнитные

I

Углеродистые

Ст3, 20

II

Низколегированные

09Г2С, 10ХСНД, 20ХГСА

III

Легированные Среднеуглеродистые

30ХГСА, 40Х, 40ХН2МА, 38ХВ

IV

Теплоустойчивые (Cr-Мо и Cr-Mo-V)

12МХ, 12Х1МФ, 20Х1М1Ф169

V

Хладостойкие (Fe-Ni)

0Н3, 0Н6, 0Н9

Мартенситные, ферритные, ферритно-мартенситные, аустенитно-мартенситные, ферритно-аустенитные

VI

12 %-ные хромистые, жаростойкие

08X13, 12X13

VII

Высокохромистые, жаростойкие

08X17Т, 15Х25Т, 20X17Н2

VIII

12 %-ные хромистые, жаропрочные

15X11МФ, 15Х12ВНМФ

IX

Хромоникелевые коррозионно-стойкие

12Х21Н5Т

Аустенитные стали и сплавы на никелевой основе

X

Коррозионно-стойкие аустенитные

12Х18Н10Т, 10Х17Н13МЗТ

XI

Аустенитные жаропрочные

Х15Н35ВТ, 20Х25Н20С2

XII

Аустенитные коррозионно-стойкие и криогенные

Х18Н20,Х13АП9, 06Х23Н28МЗДЗТ

XIII

Жаропрочные никелевые сплавы

ХН70ВМТЮФ, ХН56ВМТЮ

Конструкции, сваренные из разнородных сталей, называют комбинированными. Они применяются в тех случаях, когда условия работы отдельных частей конструкции отличаются температурой, агрессивностью среды, особыми механическими воздействиями (износ, знакопеременное нагрузка и т.п.).

Особенности технологии сварки комбинированных конструкций из сталей различных структурных классов

Одна из причин пониженной свариваемости перлитной и аустенитной сталей - образование хрупкого мартенситного слоя или карбидной гряды в объеме переходной кристаллизационной прослойки, у которой уровень легирования металла снижается, приближаясь к перлитной стали. Образование этой прослойки объясняется ухудшением перемешивания жидкого металла в пристеночных слоях. При небольшом запасе аустенитности металла шва толщина этой прослойки может достигнуть критической величины, при которой происходит хрупкое разрушение сварного соединения.

Поэтому при выборе способов и режимов сварки отдают предпочтение технологии, при которой толщина кристаллизационной прослойки минимальна. Этого достигают следующими методами:

- Применением высококонцентрированных источников тепла (электронный луч, лазер, плазма);

Схема комбинированной наплавки свариваемой кромки

Рис. 1 Схема комбинированной наплавки свариваемой кромки: 1 - углеродистая сталь; 2 - перлитныйстабилизированный слой; 3 - аустенитныйслой; 4 - аустенитная сталь

 

- Разделкой кромок или их наплавкой (рис. 1), уменьшающей долю участия сталей;

- Выбором режимов сварки с минимальной глубиной проплавления;

- Переходом к дуговой сварке в защитных газах, обеспечивающей интенсивное перемешивание металла ванны.

Преимущества сварки комбинированных конструкций в защитных газах связаны с увеличением температуры расплавленного металла, снижением поверхностного натяжения и, соответственно, увеличением интенсивности его перемешивания, что вызвано ростом приэлектродного падения напряжения сварочной дуги и увеличением кинетической энергии переноса капель электродного металла и плазменного потока в дуге.

Добавление в аргон кислорода, азота, углекислого газа усиливает отмеченные преимущества. Добавки кислорода повышают температуру ванны также тем, что вызывают экзотермические окислительно-восстановительные реакции. В результате отмеченных явлений снижается уровень структурной и механической неоднородности в зоне сплавления перлитной стали с аустенитным швом.

При ручной дуговой сварке положительные результаты получают в противоположном варианте, т.е. при снижении температуры сварочной ванны, что зависит от температуры плавления электрода. Снижения температуры плавления электрода достигают увеличением содержания никеля и марганца. Применение таких электродов является наиболее радикальным мероприятием и при сварке под флюсом, одновременно уменьшающем ширину кристаллизационных и диффузионных прослоек (рис. 2).

При сварке под флюсом перемешивание ванны также может быть усилено увеличением силы тока, напряжения или скорости сварки. Однако рост этих параметров приводит к неблагоприятному изменению схемы кристаллизации (увеличению угла срастания кристаллитов), что увеличивает риск образования горячих трещин. Скорость сварки, как правило, не должна превышать 25 м/ч. Интенсивному электромагнитному перемешиванию ванны препятствует наличие шунтирования магнитного поля перлитной сталью, а также нарушение шлаковой защиты. В этом процессе весьма эффективен ввод внутренних стоков тепла в виде охлаждающей присадки (рис. 3), также снижающей температуру ванны.

Снижение толщины кристаллизационных (а) и диффузионных (б) прослоек в зоне сплавления стали 20 и 12Х18Н10Т при увеличении содержания никеля в металле шва

Рис. 2 Снижение толщины кристаллизационных (а) идиффузионных (б) прослоек в зоне сплавления стали 20 и12Х18Н10Т при увеличении содержания никеля в металле шва:1 - без подогрева; 2 - подогрев до 500 °С; 3 - обезуглероженнаяпрослойка в углеродистой стали, подогрев до 550 °С, выдержка 1000 ч.;4 - то же, подогрев до 650 с; 5 - науглероженная прослойка в аустенитном шве, подогрев до 650 °С, выдержка 1000 ч

Сокращение толщины слоя переменного состава при вводе в ванну внутренних стоков тепла в виде охлаждающей присадки при сварке под флюсом стали марки 30Н4МФДА при равном расходе электрода и присадки типа Св-08Х20Н9Г7Т

Рис. 3 Сокращение толщины слоя переменного состава при вводе в ванну внутренних стоков тепла в виде охлаждающей присадки при сварке под флюсом стали марки 30Н4МФДА при равном расходе электрода и присадки типа Св-08Х20Н9Г7Т: 1 - сварка без присадки; 2 - сварка с присадкой по схеме 3

Выбор сварочных материалов должен исключить образование трещин различных видов и обеспечить эксплуатационную надежность сварных соединений. Применяют аустенитные сварочные материалы, обеспечивающие получение композиций наплавленного металла с таким запасом аустенитности, чтобы компенсировать участие в шве перлитной стали и гарантированно получить в высоколегированном шве или наплавке аустенитную структуру (табл. 2). Ориентировочно необходимый состав наплавленного металла для получения шва, обладающего такой структурой, может быть определен по диаграмме Шеффлера (см. рис. 4). На этой диаграмме точки П и Б означают структуру свариваемых сталей. При соотношении их долей участия 0,4/0,6 расплав после охлаждения на диаграмме будет находиться в т. Г, т.е. будет иметь мартенситную или аустенитно-мартенситную структуру, что недопустимо.

Схема определения структуры в корневом шве и в отдельных слоях многопроходного шва с помощью диаграммы Шеффлера

Рис. 4. Схема определения структуры в корневом шве и в отдельных слоях многопроходного шва с помощью диаграммы Шеффлера

Применив электрод типа Х15Н25 с высоким запасом аустенитности (т. В на диаграмме) в соотношении 50/50 к указанному выше расплаву, получим требуемый металл шва со структурой аустенита - отрезок а - б.

Табл. 2 Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки перлитных и бейнитных сталей с аустенитными сталями и сплавами

Группа свариваемых сталей (см. табл. 1)

Композиция наплавленного металла

Предельная температура эксплуатации, °С

Термическая обработка

I + X – XII

11Х15Н25М6АГ2

350

Не требуется

II + X – XII

27Х15Н25ВЗГ2Б2Т

400

Отпуск

III + X – XII

08Х15Н60Г7М7Т

400

Отпуск

IV + X – XIII

08Х14Н65М15В4Г2

580

Не требуется

V + X – XII

08Х14Н65М15В4Г2

Не требуется

VI – VIII + XI – XIII

< 1000

Аустенизация

При формировании следующего слоя 2 со стороны перлитной стали в нем участвует основной металл (т. П), и корневой шов (отрезок а - в), образуя ванну состава т. Д, а также входящий в нее электрод (т. В), что в сумме создает металл слоя со структурой в - г, соответственно долей их участия. Аналогично слой 3 со стороны аустенита характеризуется отрезком е - д.

Большой запас аустенитности металла шва позволяет предотвратить образование малопластичных участков с мартенситной или карбидной структурой в корневых швах и слоях, примыкающих к перлитной стали в условиях неизбежного колебания долей их участия. Однако для этого варианта технологии будет характерна высокая склонность к возникновению горячих трещин в однофазном аустенитном металле шва, образующихся по границам зерен, сформированных в результате миграции. Для их предотвращения в швах со стабильно аустенитной структурой наплавленный металл легируют элементами, снижающими диффузионные процессы при высоких температурах, применяют электроды типа Х15Н25АМ6, содержащие 6 % Мо и 0,2 ... 0,3 % N. Они препятствуют развитию высокотемпературной ползучести и межзеренного проскальзывания в твердом металле при сварке, повышая при этом пластичность в температурном интервале хрупкости и тем самым предотвращают образование горячих трещин. Более сложный вариант технологии необходим при сварке жестких узлов из аустенитной и среднеуглеродистой стали мартенситного класса, когда в корневых слоях из-за увеличения до 0,5 доли участия основного металла возможно образование горячих трещин, а в верхних слоях - холодных трещин типа "отрыв" и "откол". В этом случае корневые слои выполняют электродами, содержащими до 60 % Ni и 15 % Мо.

Указанные электродные материалы с однофазной аустенитной структурой шва применяют и при сварке перлитных сталей с термоупрочняемыми жаропрочными аустенитными сталями и никелевыми сплавами.

В большинстве таких случаев при сварке перлитных и термически неупрочняемых аустенитных сталей группы IX применяют другой - аустенитно-ферритный электрод, образующий в наплавленном металле 10 ... 12 % ферритной фазы и допускающий долю участия перлитной стали в металле шва до 30 %. При смешивании материала электрода и расплава в том же соотношении будет получен шов, содержащий 4 ... 6 % дельта-феррита, что исключает образование горячих трещин, но несколько увеличивает толщину кристаллизационной прослойки.

Такой вариант технологии допустим при сварке аустенитных сталей с перлитными (группы II - III), содержащими активные карбидообразователи для ограничения диффузии углерода, либо содержащих весьма малое количество углерода путем его частичной замены азотом.

Для сварных узлов, эксплуатирующихся при высоких температурах, необходимо применение высоконикелевых электродов типа ХН60М15. Швы, выполненные такими электродами хорошо работают в условиях теплосмен из-за равенства коэффициента линейного расширения с перлитной сталью (см. табл. 10.2). Этими электродами заваривают дефекты литья сталей групп IV и V без последующей термообработки.

При недостаточности или неприемлемости указанных технологических вариантов прибегают к сварке через проставки или к предварительной, в том числе комбинированной (см. рис. 10.9) наплавке кромки перлитной стали аустенитным металлом, с последующей сваркой таких заготовок аустенитно-ферритными сварочными материалами с регламентированным количеством δ-Fe (2 ... 6 %).

При сварке кислотостойких и жаропрочных высокохромистых ферритных сталей (гр. VIII) с аустенитными (гр. XI ... XIII) принципиально возможно применение как аустенитных, аустенитно-ферритных, так и высокохромистых электродов, поскольку при перемешивании в ванне указанных сталей с электродным металлом при доле его участия до 40 % металл шва сохраняет такую же структуру, как и у наплавленного указанными электродами. При этом с повышением температуры эксплуатации выше 500 °С предпочтительны высокохромистые электроды. При эксплуатации в условиях термоциклирования необходимо сваривать указанные сочетания сталей аустенитными электродами на никелевой основе, поскольку их коэффициент линейного расширения близок с высокохромистой сталью. Для удовлетворения требований жаростойкости шва следует применять электроды с высоким содержанием хрома (25 ... 27 %) и никеля (12 ... 14 %), что позволяет их эксплуатировать при 1000 °С.

При неагрессивных рабочих средах соединения указанных сталей, подвергаемые термообработке, могут быть выполнены электродами типа Э-08Х15Н25АМ6, которые допускают значительное перемешивание с основным металлом без образования горячих трещин. Если термообработка невозможна, рекомендуется облицовка кромок закаливающихся сталей электродами на никелевой основе.

Третий вариант технологии предусматривает предварительную наплавку на перлитную закаливающуюся сталь аустенитного слоя, при которой производится предварительный или сопутствующий подогрев, обеспечивающий необходимую скорость охлаждения, с последующим отпуском для устранения закалки. После этого детали из перлитной стали с наплавленными кромками сваривают с аустенитной сталью на режимах, оптимальных для последней.

Во всех случаях сварки разнородных сталей важным параметром процесса является уровень содержания водорода в шве, зависящий от длины дуги и температуры прокалки электродов. Водород вызывает пористость швов и способствует развитию зародышей всех указанных выше типов холодных трещин в закаленных зонах. Поэтому необходимо применять низководородистые электроды с основным покрытием и флюсы на фтористо-кальциевой основе.

Другое сочетание сталей разнородных структурных классов в сварных конструкциях - сварка перлитных и высокохромистых сталей. При сварке перлитных сталей с 12 %-ными хромистыми сталями необходимо предотвратить образование мартенсита и холодных трещин, а также развития диффузионных прослоек при отпуске и высокотемпературной эксплуатации. При выборе сварочных материалов следует исключить образование хрупких переходных участков в зонах перемешивания сталей. Для обеспечения наибольшей пластичности шва применяют сварочные материалы перлитного класса (табл. 3). В этом случае в переходных участках со стороны высоколегированной стали, содержащих до 5 % хрома, сохраняется высокая пластичность, вязкость, а также длительная прочность соединения в целом. Для снижения размеров диффузионных прослоек перлитный наплавленный металл должен легироваться определенным количеством более активных, чем хром, карбидообразующих элементов.

Табл. 3 Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки перлитных сталей с мартенситными, ферритными и аустенитно-ферритными

Группы свариваемых сталей

Композиция наплавленного металла

Предельная температура эксплуатации, °С

Температура отпуска, °С

I, II + VI, VIII

09X1 М,

08ХГСМА,

08ХМ

300 ... 350

Подогрев, отпуск 650 ... 680

I, II + VII

08Х24Н6ТАМФ

300

700 ... 740

III, IV + VII

0Х25Н13Г2

300

700 ... 740

IV + VI, VIII

09X1 МФ,

08ХМФА

400 ... 450

650 ... 700

При сварке деталей больших толщин целесообразно электродами типа Э-ХМ делать наплавку на кромки высоколегированной стали, а заполнение разделки осуществлять без подогрева электродами типа Э42 или Э50 в зависимости от требований прочности перлитного шва. Температуру предварительного подогрева и отпуска определяют по характеристикам более легированной, т.е. 12 %-хромистой стали, но для уменьшения размеров диффузионных прослоек применяют отпуск при минимально допустимой температуре.

При сварке перлитных сталей с более высоколегированными хромистыми сталями группы VII, содержащими 17 ... 28 % Сг, применяют электроды аустенитно-ферритного, а также аустенитного классов. Однако при этом следует учитывать вышеописанную структурную неоднородность в зоне сплавления аустенитного шва и перлитной стали. Термообработка в этом случае не требуется.

Особенности технологии сварки комбинированных конструкций из сталей разнородных сталей одного структурного класса

Сварку перлитных сталей, отличающихся лишь степенью легирования, производят электродами, применяемыми для менее легированной стали, если к швам не предъявляется требований повышенной прочности или особых свойств жаропрочности, коррозионной стойкости, характерных для более легированной. Однако технологические режимы сварки и температуру подогрева следует выбирать (рассчитывать) применительно к более легированной стали. Рекомендации по сварке различных групп перлитных сталей в пределах одного класса приведены в табл. 4

При невозможности подогрева при сварке производят наплавку кромок более легированной стали с подогревом электродами типа Э42А. Толщина наплавленного слоя должна быть достаточной, чтобы более легированная сталь не нагревалась до температур Ac1, т.е. чтобы не создавались условия для закалки.

При сварке различных сочетаний высокохромистых мартенситных (с 12 % Cr), ферритных (с 28 % Cr) и ферритно-аустенитных сталей типа Х21Н5 выбор сварочных материалов и технологий должен исключить образование холодных трещин и хрупких участков в швах. Режим подогрева назначают по наиболее закаливающейся стали, с немедленным отпуском, не допуская полного охлаждения. Для этого применяют сварочные материалы ферритно-аустенитного класса, сварку с минимальной погонной энергией, так как высокохромистые стали в 3ТВ весьма склонны к росту зерна, приводящего к охрупчиванию соединения.

Табл. 4 Выбор композиции наплавленного металла и термической обработки для сварки разнородных перлитных сталей

Группа свариваемых

сталей

Композиция наплавленного

металла

Предельная температура эксплуатации. °С

Термическая обработка

I + II

Низкоуглеродистая

±60

Не требуется

I + III, I +V

Отпуск 630 ... 650 °С

III + III

Низколегированная

Отпуск

III + III

Аустенитная

±60

Не требуется

I + IV

Низкоуглеродистая

До 350

Не требуется

I + IV

Хромомолибденованадиевая

До 450

V +V

Низколегированная

50 ... 100

Отпуск 670 ... 700 °С Отпуск 620 °С

V + V

Аустенитная

50 ... 100

Не требуется

После окончания термообработки необходимо ускоренное охлаждение для предотвращения 475 °С-ной хрупкости. Возможна также сварка аустенитными электродами. Однако при этом термообработка не приводит к полному снятию сварочных напряжений из-за различия в коэффициентах линейного расширения шва и основного металла.

Рекомендации по выбору композиций наплавленного металла и термообработки при сварке высокохромистых сталей приведены в табл. 5

При выборе материалов для сварки аустенитных сталей различного легирования главное требование - исключить образование горячих трещин кристаллизационного и подсолидусного типа, а также локальных разрушений и снижение коррозионной стойкости. Сварку сталей с малым запасом аустенитности производят электродами (табл. 6), обеспечивающими в шве 4 ... 6 % ферритной фазы. Однако при сварке различных стабильно - аустенитных коррозионно-стойких сталей, как правило, не допускается в швах наличия ферритной фазы. Необходимо применять сварочные материалы, обеспечивающие швы с однородной аустенитной структурой без горячих трещин, что достигается легированием их молибденом, марганцем и азотом, например Св-04Х15Н25М6Г2АФ. Для сварки аустенитных сталей, обладающих особо высокой жаропрочностью (до 1000 °С), применяют электроды, дающие наплавленный металл с аустенитно-боридной или аустенитно-карбидной структурой, образуемой за счет высокого содержания в шве углерода, ниобия и титана или бора.

Табл. 5 Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки высокохромистых сталей

Группы свариваемых сталей

Композиция наплавленного металла

Предельная температура эксплуатации, °С

Термическая обработка

VI + VIII

Мартенситно-ферритная на базе 12 % хрома .

До 500

Отпуск

VI + VIII

Аустенитно-ферритная

До 400

Не требуется

VI + VII

Мартенситно-ферритная на базе 12 % хрома

В коррозионных средах

Отпуск

VI + VII

Ферритно-аустенитная

До 350

Не требуется

VI + IX

Ферритно-аустенитная

До 350

Не требуется

Табл. 6 Выбор композиции наплавленного металла и термообработки для сварки аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе

Группы свариваемых сталей

Композиция наплавленного металла

Предельная температура эксплуатации, ºС

Термическая обработка

Х + Х

Аустенитно-ферритная

Не требуется

Х + Х

Аустенитно-ферритная

>500

Аустенизация

X + XI

Аустенитная

>500

Аустенизация + стабилизация

X + XII

Аустенитная

< 500 в коррозионных средах

Не требуется

X(ХI) + XIII

На никелевой основе

Аустенизация + стабилизация

Термообработка сварных соединений указанного типа производится только по необходимости снятия остаточных сварочных напряжений. Этого достигают стабилизацией при 800 ... 850 °С. Если конструкция предназначена для работы при высоких температурах, предпочтительна аустенизация при температуре 1100 ... 1150°С.

Сварка двухслойных (плакированных) сталей

Двухслойные стали позволяют резко уменьшить потребление дефицитных высоколегированных сталей без снижения работоспособности конструкций. Эти стали обычно используют для изготовления аппаратуры, работающей в коррозионной среде. Для облицовочного коррозионно-стойкого слоя, находящегося в контакте с агрессивной средой, толщина которого может достигать 12 мм, применяют высоколегированные хромоникелевые аустенитные (12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б и др.) и хромистые ферритные и мартенситно-ферритные (08X13, 12X13 и др.) стали. Основной слой толщиной до 150 мм и более воспринимает силовые нагрузки и изготовляется из углеродистых низколегированных сталей (Ст3, 20К, 15ХМ и др.). Сварные соединения из этих сталей должны отвечать следующим требованиям:

- Облицовочный слой должен быть однородным, при этом его коррозионная стойкость в месте сварки не должна быть пониженной;

-В сварном шве между облицовочным и основным слоями не должны образовываться комплексные сплавы с пониженными механическими свойствами. Достигается это выбором способа сварки и его режима, соответствующих сварочных материалов, разделки кромок и последовательности выполнения сварки.

Основные типы и конструктивные элементы формы подготовки кромок в зависимости от способа сварки регламентированы ГОСТ 16098-80. Слои сваривают раздельно, используя различные сварочные материалы. В последнюю очередь обычно сваривают облицовочный слой для предупреждения его повторного нагрева. Сварка основного слоя обычно не представляет трудностей и выполняется в первую очередь с использованием соответствующих сварочных проволок, флюсов, электродов и т.д. (см. гл. 6).

Наибольшую трудность представляет сварка перехода от основного слоя к облицовочному, так как разбавление этого слоя металлом основного (нелегированного) слоя резко снижает его коррозионные свойства. Поэтому при сварке слоя 1 (рис. 5, в) применяют сварочные проволоки и электроды с повышенным содержанием никеля и хрома, компенсирующим разбавление металла шва основным металлом (табл. 7, 8). Следует также применять технологические приемы, обеспечивающие уменьшение проплавления основного металла, такие, как сварка ленточным и сдвоенным электродом (табл. 9), сварка на спуск, углом вперед и др.

Подготовка кромок (а) и последовательность (б - в) наложения слоев (1 - 3) при сварке двухслойных сталей

Рис. 5 Подготовка кромок (а) и последовательность (б - в) наложения слоев (1 - 3) при сварке двухслойных сталей: I - углеродистая; II - коррозионностойкая

Табл. 7 Материалы для выполнения разделительного 1 и плакирующего 3 слоев шва при сварке под флюсом двухслойных сталей (см. рис. 5, в)

Марка стали (коррозионностойкий слой)

Марка сварочной проволоки

Марка флюса

Назначение слоя

08Х18Н10Т

Св-07Х25Н12Г2Т

Св-08Х25Н13БТЮ

Св-06Х25Н12ТЮ

Ан-26,

Ан-45

Разделительный и плакирующий

12Х18Н10Т 12Х18Н9Т

Св-06Х19Н9Т

Св-07Х19Н10Б

Св-05Х20Н9ФБС

АН-26,

АН-45

Плакирующий

10Х17Н13М2Т

Св-07Х25Н12Г2Т

Св-08Х25Н13БТЮ

Св-06ХН12ТЮ

Разделительный

10Х17Н13МЗТ

Св-ОХ30Н40М6ТБ

Св-06Х20Н11МЗТЮ Св-08Х19Н10МЗБ

АН-45

АН-26

Разделительный и плакирующий

АН-18

Плакирующий

06ХН28МДТ

СВ-06Х20Н11МЗТБ

АН-45

АН-18

Разделительный

СВ-01Х23Н28МЗДЗТ

АН-18

Плакирующий

08X13,12X13

СВ-10Х16Н25АМ6

АН-45,

АН-18

Разделительный и плакирующий

Табл. 8 Марка и тип покрытых электродов для сварки высоколегированного слоя двухслойного металла

Марка электрода

Тип электрода по ГОСТ 10052-78

Наплавленный металл

Марка (тип), высоколегированного слоя и характеристика металла шва

Тип

Структура

ЗИО-7

Э10Х25Н13Г2Б

08Х24Н13Б

Аустенитно-ферритная; до 2,5 % α-фазы

(18-10), когда к металлу шва предъявляются требования по стойкости к МКК

СЛ-25

Э10Х25Н13Г2

09X25HI2T 09Х25Н12ТЮ

Аустенитно-ферритная; до 4 ... 5% α-фазы

12Х18Н10Т,08Х13, когда к металлу шва не предъявляются требования по стойкости к МКК. Сварка неаустенитных сталей с аустенитной 12Х18Н10Т, а также хромистой 18X13

ЗИО-8

Э10Х25Н13Г2

07Х24Н12

То же, 2,5 ... 5 % α-фазы

(18-10), когда к металлу шва не предъявляются требования по стойкости к МКК. Сварка ненагруженных конструкций из стали 08X13 без последующей термической обработки, а также сварка сталей 12Х18Н10Т с низкоуглеродистыми не аустенитными сталями

ЦЛ-9

Э10Х25Н13Г2Б

12X21НИБ

То же, более 2,5 % α-фазы

12Х18Н10Т, 08X13 и им подобные, работающие в агрессивных средах, когда к металлу шва предъявляются требования по стойкости к МКК. Используются для сварки 15Х25Т и ей подобных

Табл. 9 Режим сварки сдвоенной проволокой корозионностойкого слоя (толщиной 3 ... 5 мм) двухслойного металла

Диаметр одной проволоки, мм

Расстояние между электродными проволоками, мм

Вылет электрода, мм

Сварочный ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость подачи электрода, 1х10-3 м/с

3

12 ... 13

35 ... 38

450 ... 600

38 ... 40

20 ... 25

4

14 ... 15

40 ... 45

480 ... 600

38 ... 40

10 ... 16

При соединении двухслойных сталей толщиной 16 ... 36 мм без подварки переходного слоя для сварки облицовочного слоя из сталей ОХ18Н10Т и 12Х18Н10Т рекомендуется использовать порошковую ленту ПЛ-АНВ-54, а облицовочного слоя из сталей 10Х17Н13М2Т, 07Х17Н13МЗМ и 08Х17Н15МЗТ - порошковую ленту ПЛ-АНВ-69. Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности с применением флюса АН-18 или АН-26.
При односторонней ручной сварке с заполнением разделки со сто¬роны основного низкоуглеродистого слоя (слой 1 рис. 6, а) и при сварке с заполнением со стороны облицовочного коррозионно-стойкого слоя (слои 3, 4, рис. 6, б) используют электроды типа Э-ПХ15Н25М6АГ2.

Последовательность (1 - 4) наложения отдельных слоев

Рис. 6 Последовательность (1 - 4) наложения отдельных слоев
при односторонней сварке двухслойных сталей:
а - начало сварки со стороны углеродистого слоя;
б - то же, со стороны облицовочного коррозионно-стойкого слоя

Новые товары

ГЛАВНАЯ О КОМПАНИИ НOВОСТИ ПУБЛИКАЦИИ ВИДЕО КОНТАКТЫ ЗАДАТЬ ВОПРОС НАВЕРХ
Copyright LLC "Automatic Welding Systems"
© 2012 Design by DMK
Контактный телефон: +7 (3462) 94-95-94; 94-04-94.
Рейтинг@Mail.ru
Яндекс.Метрика